Intacsindo

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Mungkin industri yang tidak menggunakan Lean pun kenal dengan istilah ini. Mungkin industri yang tidak menggunakan Lean pun kenal dengan istilah ini. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah matriks hierarki yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960 yang dapat mengevaluasi dan mengindikasikan seberapa efektif suatu operasi manufaktur dimanfaatkan.
Hasil dari OEE ini dinyatakan dalam bentuk umum yang memudahkan Anda dalam membandingkan antara unit manufaktur dalam beberapa industri yang berbeda.
Walaupun OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansi proses dan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Sebagai contoh, jika cycle time telah direduksi, OEE juga dapat mereduksi walaupun produk yang lebih banyak diproduksi dari sumber yang lebih sedikit.
Contoh lainnya adalah jika suatu enterprise melayani dalam jumlah besar, pasar yang memiliki variasi rendah, dan enterprise lainnya melayani pada jumlah kecil dan pasar yang memiliki variasi tinggi. Dengan melakukan changeover (set-ups) lebih maka akan menurunkan OEE dari segi perbandingan, namun jika produk terjual pada premium, maka akan terdapat margin yang lebih besar dengan menurunnya OEE.
Pengukuran OEE juga sering digunakan sebagai Key Performance Indicator (KPI) dalam hubungannya dengan effort Lean Manufacturing untuk menyediakan indicator dari kesuksesan. OEE dapat mengilustrasikan dengan sangat baik dengan diskusi singkat dari enam matriks yang mengandung pembahasan tentang sistemkeseluruhan. Hierarki ini terdiri dari dua langkah-langkah top-level dan empat langkah-langkah dasar yang dapat Anda pelajari.
OEE benar-benar mereduksi masalah produksi yang kompleks menjadi sangat sederhana dengan presentasi yang intuitif mengenai informasi yang Ada. Dengan menerapkan OEE, Anda dapat meningkatkan proses Anda secara sistematis dengan pengukuran yang mudah untuk di-obtain.

Cara Hitung OEE
Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah metrik efektif tidaknya suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan benchmarking.
OEE juga biasanya digunakan sebagai key performance indicator (KPI) dalam implementasi lean manufacturing ataupun TPM untuk memberikan indikator keberhasilan.
OEE terdiri dari tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality.
Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality
Contoh:
· Availability = 86.7%
· Performance = 93%
· Quality = 76.6%
Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%
Availability adalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin, berapa lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. Performance adalah indikator seberapa mampu equipment bekerja pada kecepatan standardnya. Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses.

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.
Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.
High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:
OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional * cycle time)
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Cycle Time = 5 detik per unit
Output Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unit
Output Actual Baik = 3,050 unit
OEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%
Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana?
Apakah karena availability mesin, rate, atau quality issue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.
Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality
Pembagian waktu sebagai berikut:
Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hari
Waktu Available = waktu calendar dikurangi hari libut
Waktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada order
Waktu Produksi = waktu operational dikurangi setup
Waktu Running = waktu produksi dikurangi downtime
Waktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed loss
Waktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality loss
Waktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE.
Availability = ((waktu operational – waktu setup) – (waktu downtime mesin)) / waktu operasional
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Waktu Setup = 30 menit (0.5 jam)
Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam)
Availability = (7 – 0.5 – 0.5) / 7 = 86%
Waktu Running = 6 jam
Cycle time = 5 detik per unit
Jumlah Produk diproses = 4,000 unit
Rate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu running
Rate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%
Jumlah baik = 3,050 unit
Quality = Jumlah baik / Jumlah produk di proses = 3,050 / 4,000 = 76%
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 86% x 93% x 76% = 61%
Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dari OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Total Productive Maintenance TPM

.
Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur olehOEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework. Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control,Training, Total Productive Maintenance – Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Menghitung OEE?

“Where do I measure OEE?”
Memang budaya, kondisi, dan output dari setiap pabrik berbeda. Namun kami percaya jawaban dari pertanyaan diatas hampir tidak ada sangkut pautnya dengan apa yang Anda produksi dan bagaimana Anda memproduksinya. Berikut adalah hasil interview dengan Adrian Pask dari Vorne Industries, yang merupakan partnerSSCX untuk OEE XL Appliance:

Saya ingin mengetahui skor OEE dari lini produksi; pada titik mana OEE mulai diukur?
Pengukuran OEE harus selalu dimulai dari titik “constraint” dalam proses Anda. Apapun yang Anda lakukan, mencetak kartu, membungkus kotak, mencetak besi, atau merakit kendaraan, pasti ada langkah atau mesin yang sangat menentukanthroughput maksimum Anda (kunci dari produksi Anda). Inilah titik dimana Anda harus menemukan kerugian-kerugian (losses) pada proses dengan melakukan penghitungan OEE. Kerugian (losses) yang mungkin terjadi adalah:
· Kerugian Internal (down time, setup time, small stops, slow cycles, dan reject)
· Kerugian Eksternal (terhambat karena adanya gangguan di bagian lain dari lini produksi)
Best practice yang dapat dilakukan dalam mengukur OEE adalah, lakukan pengukuran OEE pada mesin/peralatan utama (yang melakukan pekerjaan utama) pada lini dimana semua peralatan/mesinnya (telah diatur untuk) berjalan dengan kecepatan yang identik. Misalnya: jika ingin mengukur OEE pada lini pengisian (filling), lakukanlah pada mesin filler-nya.

Saya bukan ingin mengetahui OEE pada satu mesin; saya ingin mengetahui OEE pada seluruh lini produksi
Performa mesin “constraint” pada lini produksi sangat menentukan performa lini tersebut. Jika mesin kunci ini mampu memproduksi 1000 unit per jam, danpalletizer Anda memproduksi 3000 unit per-jam, berapa unit yang akan Anda produksi? 1000 unit per jam! Mesin lainnya bisa saja berhenti. Jika mesin “constraint” Anda tetap berjalan, Anda tetap dalam status produktif. Inilah pelajaran yang amat berarti dari Theory of Constraints.
Banyak tim yang juga mengukur jumlah palet atau boks yang dikirim kepada pelanggan. Tidak masalah; pantaulah OEE hanya pada akhir lini, jika disanalah letak “constraint” Anda.

Tapi saya ingin OEE pada constraint dan OEE pada seluruh proses lainnya
Mengapa harus demikian? Mengetahui skor OEE di setiap poin akan membingungkan Anda dengan informasi yang simpang-siur dan kemungkinan akan menyebabkan eksekusi pekerjaan pada proses yang salah. Kita semua memiliki sumber daya terbatas. Jadi fokuslah kepada titik dimana sumber daya tersebut akan memberikan hasil paling efektif.
Best practice yang dapat dilakukan adalah mengukur OEE hanya pada “constraint”, dan mengukur efisiensi mekanis pada aset-aset lainnya. Dengan cara ini, Anda akan mendapatkan skor OEE untuk lini tersebut plus sebuah benchmark untuk setiap mesin tanpa dibingungkan oleh angka-angka tambahan yang mengacaukan perhitungan OEE Anda.

Bagaimana jika “constraint” berubah?
Jika “constraint” berubah karena Anda telah berhasil meningkatkan performa, bersulanglah untuk keberhasilan tim Anda! Geser perhitungan OEE pada “constraint” yang baru dan mulailah prosesnya kembali.
Jika “constraint” bergeser dengan produk yang berbeda, secara teoretis memang dibenarkan untuk menggeser measurement point Anda. Tapi cobalah berpikir rasional; apakah sepadan jika kita memindahkan pengukuran OEE untuk setiap produk? Dalam banyak kasus, jawabannya adalah tidak. Kadang-kadang, jawabannya ya.

Saya memiliki proses yang sebagian besar dikerjakan secara manual; bagaimana saya bisa mengukur OEE?
Hal ini bisa menyulitkan. OEE adalah pengukuran yang mewakili performa mesin. Jika Anda bisa mengukur OEE untuk proses yang benar-benar manual, dalam beberapa kasus, (dibandingkan mengukur OEE) akan lebih tepat jika Anda mengukur performa pekerja (misalnya parts per person hour).

APAKAH KESALAHAN TERBESAR DALAM MENERAPKAN OEE?

1. Memfokuskan pada nilai OEE – bukan pada kerugian yang mendasar
2. Menggunakan kecepatan berdasarkan ‘budget’ atau ‘standard’ untuk waktu siklus yang ideal (Ideal Cycle Time)
3. Tidak melibatkan changeover
4. Mengumpulkan terlalu banyak data
5. Menggunakan OEE untuk membandingkan proses yang berbeda
6. Terlalu melebih-lebihkan OEE pada lini pabrik
Read our OEE Improvement Workshop and TPM Training Information.

MENENTUKAN SAAT YANG TEPAT UNTUK MENGGUNAKAN OEE

Mengapa Anda harus mengimplementasikan OEE?
Apakah OEE bekerja pada proses Anda?
Dapatkah OEE diterapkan pada manufaktur yang bersifat manual?
DIMANA SEBAIKNYA ANDA MENGUKUR OEE?

Saya ingin nilai OEE untuk keseluruhan lini produksi saya. Dimana saya harus mengukur hal ini?
Bagaimana jika saya tidak menginginkan OEE pada suatu mesin, tetapi pada suatu lini?
Bagaimana jika saya ingin OEE dilakukan pada tahapan constraint dan semua tahapan lain pada proses?
Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah akibat improvement yang dilakukan?
Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah ketika menjalankan produk yang berbeda?

KEPUTUSAN IMPLEMENTASI

Haruskah changeover time mempengaruhi nilai OEE?
Haruskah maintenance preventatif mempengaruhi nilai OEE?
Haruskah makan siang dan istirahat mempengaruhi nilai OEE?
Bagaimana cara menghitung bagian yang dikerjakan kembali (rework)?
Apakah OEE harus berbasis unit dari parts unit dari waktu?
Jika saya melakukan OEE berbasis unit parts, apakah saya harus menggunakan pieces, cases, atau pallet?
Haruskah saya memilih system otomatis atau manual?

MENGHITUNG OEE

Memilih periode penghitungan OEE sangat penting untuk proses Anda. Kebanyakan hal ini akan ditentukan berdasarkan shift, pekerjaan, jam, ataupun hari.
Bagaimana cara menentukan Ideal Cylcle Time?
Apakah mungkin OEE maupun metrik mendasar lainnya mencapai nilai 100%?
Bagaimana saya mengkalkulasi OEE ketika menjalankan produk dengan cylcle time yang berbeda?
Bagaimana cara mengkalkulasi OEE untuk keseluruhan pabrik?

SSCX through the business unit, Flow Technology Asia – FTX, is Vorne Industries exclusive regional partner for XL Productivity Appliance. To learn more about XL, click here.

MENGINTERPRETASIKAN OEE

Saya pernah mendengar bahwa nilai OEE kelas dunia adalah 85%. Apakah ini target saya?
Dapatkah terjadi salah penggunaan dan salah interpretasi terhadap data OEE?
Bagaimana saya menjelaskan OEE pada operator?
Manakah faktor terpenting dari tiga faktor OEE? Dari mana saya harus memulainya?
Bagaimana saya membandingkan OEE pada mesin, departemen, ataupun plant yang berbeda?
REF http://www.leanindonesia.com/2013/04/haruskah-changeover-time-mempengaruhi-nilai-oee-dan-pertanyaan-oee-tpmlainnya/
Total Productive Maintenance(TPM). Didalamnya, terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.
Jika anda ke lantai produksi, masalah umum yang sering dijumpai adalah peralatan produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya. OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights 6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu:
Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanyascrap/reject saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruansetup mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya.
Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime losskarena adanya waktu yang “tercuri” akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustmentmesin, warm-up time, dan sebagainya.
Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya.
Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanyaminor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harusreset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya.
Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya.
Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya rejectselama produksi berjalan.
Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:
Downtime loss yang mempengaruhi Availability Rate,
Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate, dan
Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate atau disebut juga FTT (first time through).
Menurut Pomorski (1997), availability rate mengukur efektivitasmaintenance peralatan produksi dalam kondisi produksi sedang berlangsung, performance rate mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang digunakan, dan quality rate mengukur efektivitas proses manufaktur untuk mengeliminasi scrap, rework, dan yield loss (Tangen, 2004, p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Contoh:
Waktu operasional = 8 jam (480 menit)
Waktu setup = 10 menit
Breakdown = 0 menit
Availability = (480 – 10 – 0) / 480 = 98%
Waktu running = 470 menit
Cycle time = 17 detik per unit
Jumlah produk diproses = 1400 unit
Performance rate = (17 detik x 1400 unit) / 470 menit = (23800 detik) / (28200 detik) = 84%
Jumlah cacat = 168 unit
Quality rate = (1400 – 168) / 1400 = 1232 / 1400 = 88%
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 98% x 84% x 88% = 72%
Bagaimana kita menganalisis skor-skor di atas?
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standarbenchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmark tersebut yang saya kutip dari situs www.leanproduction.com:
Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.
Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goaljangka panjang.
Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.
Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasandowntime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).
Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.
Tabel 2
World Class OEE
OEE Factor
World Class
Availability
90.0%
Performance
95.0%
Quality
99.9%
Overall OEE
85.0%
Sumber: www.oee.com/world-class-oee.html
Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate99.9% atau setara ~3σ mungkin merupakan minimal word class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.
Dari contoh perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untuk improvement sampai skor OEE mencapai 85% atau lebih. Fokus improvement ditujukan untuk meningkatkan performance peralatan produksi dan mengurangi reject di dalam proses.
Jonsson dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004, p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, denganoutput 100% tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM. adalah matriks hierarki yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960 yang dapat mengevaluasi dan mengindikasikan seberapa efektif suatu operasi manufaktur dimanfaatkan.
Hasil dari OEE ini dinyatakan dalam bentuk umum yang memudahkan Anda dalam membandingkan antara unit manufaktur dalam beberapa industri yang berbeda.
Walaupun OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansi proses dan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Sebagai contoh, jika cycle time telah direduksi, OEE juga dapat mereduksi walaupun produk yang lebih banyak diproduksi dari sumber yang lebih sedikit.
Contoh lainnya adalah jika suatu enterprise melayani dalam jumlah besar, pasar yang memiliki variasi rendah, dan enterprise lainnya melayani pada jumlah kecil dan pasar yang memiliki variasi tinggi. Dengan melakukan changeover (set-ups) lebih maka akan menurunkan OEE dari segi perbandingan, namun jika produk terjual pada premium, maka akan terdapat margin yang lebih besar dengan menurunnya OEE.
Pengukuran OEE juga sering digunakan sebagai Key Performance Indicator (KPI) dalam hubungannya dengan effort Lean Manufacturing untuk menyediakan indicator dari kesuksesan. OEE dapat mengilustrasikan dengan sangat baik dengan diskusi singkat dari enam matriks yang mengandung pembahasan tentang sistemkeseluruhan. Hierarki ini terdiri dari dua langkah-langkah top-level dan empat langkah-langkah dasar yang dapat Anda pelajari.
OEE benar-benar mereduksi masalah produksi yang kompleks menjadi sangat sederhana dengan presentasi yang intuitif mengenai informasi yang Ada. Dengan menerapkan OEE, Anda dapat meningkatkan proses Anda secara sistematis dengan pengukuran yang mudah untuk di-obtain.

Cara Hitung OEE
Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah metrik efektif tidaknya suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan benchmarking.
OEE juga biasanya digunakan sebagai key performance indicator (KPI) dalam implementasi lean manufacturing ataupun TPM untuk memberikan indikator keberhasilan.
OEE terdiri dari tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality.
Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality
Contoh:
· Availability = 86.7%
· Performance = 93%
· Quality = 76.6%
Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%
Availability adalah indikator yang menunjukkan kehandalan mesin, berapa lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. Performance adalah indikator seberapa mampu equipment bekerja pada kecepatan standardnya. Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses.

Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.
Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.
High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:
OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional * cycle time)
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Cycle Time = 5 detik per unit
Output Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unit
Output Actual Baik = 3,050 unit
OEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%
Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana?
Apakah karena availability mesin, rate, atau quality issue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.
Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality
Pembagian waktu sebagai berikut:
Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hari
Waktu Available = waktu calendar dikurangi hari libut
Waktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada order
Waktu Produksi = waktu operational dikurangi setup
Waktu Running = waktu produksi dikurangi downtime
Waktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed loss
Waktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality loss
Waktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE.
Availability = ((waktu operational – waktu setup) – (waktu downtime mesin)) / waktu operasional
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Waktu Setup = 30 menit (0.5 jam)
Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam)
Availability = (7 – 0.5 – 0.5) / 7 = 86%
Waktu Running = 6 jam
Cycle time = 5 detik per unit
Jumlah Produk diproses = 4,000 unit
Rate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu running
Rate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%
Jumlah baik = 3,050 unit
Quality = Jumlah baik / Jumlah produk di proses = 3,050 / 4,000 = 76%
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 86% x 93% x 76% = 61%
Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dari OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Total Productive Maintenance TPM

.
Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur olehOEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework. Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control,Training, Total Productive Maintenance – Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.

Menghitung OEE?

“Where do I measure OEE?”
Memang budaya, kondisi, dan output dari setiap pabrik berbeda. Namun kami percaya jawaban dari pertanyaan diatas hampir tidak ada sangkut pautnya dengan apa yang Anda produksi dan bagaimana Anda memproduksinya. Berikut adalah hasil interview dengan Adrian Pask dari Vorne Industries, yang merupakan partnerSSCX untuk OEE XL Appliance:

Saya ingin mengetahui skor OEE dari lini produksi; pada titik mana OEE mulai diukur?
Pengukuran OEE harus selalu dimulai dari titik “constraint” dalam proses Anda. Apapun yang Anda lakukan, mencetak kartu, membungkus kotak, mencetak besi, atau merakit kendaraan, pasti ada langkah atau mesin yang sangat menentukanthroughput maksimum Anda (kunci dari produksi Anda). Inilah titik dimana Anda harus menemukan kerugian-kerugian (losses) pada proses dengan melakukan penghitungan OEE. Kerugian (losses) yang mungkin terjadi adalah:
· Kerugian Internal (down time, setup time, small stops, slow cycles, dan reject)
· Kerugian Eksternal (terhambat karena adanya gangguan di bagian lain dari lini produksi)
Best practice yang dapat dilakukan dalam mengukur OEE adalah, lakukan pengukuran OEE pada mesin/peralatan utama (yang melakukan pekerjaan utama) pada lini dimana semua peralatan/mesinnya (telah diatur untuk) berjalan dengan kecepatan yang identik. Misalnya: jika ingin mengukur OEE pada lini pengisian (filling), lakukanlah pada mesin filler-nya.

Saya bukan ingin mengetahui OEE pada satu mesin; saya ingin mengetahui OEE pada seluruh lini produksi
Performa mesin “constraint” pada lini produksi sangat menentukan performa lini tersebut. Jika mesin kunci ini mampu memproduksi 1000 unit per jam, danpalletizer Anda memproduksi 3000 unit per-jam, berapa unit yang akan Anda produksi? 1000 unit per jam! Mesin lainnya bisa saja berhenti. Jika mesin “constraint” Anda tetap berjalan, Anda tetap dalam status produktif. Inilah pelajaran yang amat berarti dari Theory of Constraints.
Banyak tim yang juga mengukur jumlah palet atau boks yang dikirim kepada pelanggan. Tidak masalah; pantaulah OEE hanya pada akhir lini, jika disanalah letak “constraint” Anda.

Tapi saya ingin OEE pada constraint dan OEE pada seluruh proses lainnya
Mengapa harus demikian? Mengetahui skor OEE di setiap poin akan membingungkan Anda dengan informasi yang simpang-siur dan kemungkinan akan menyebabkan eksekusi pekerjaan pada proses yang salah. Kita semua memiliki sumber daya terbatas. Jadi fokuslah kepada titik dimana sumber daya tersebut akan memberikan hasil paling efektif.
Best practice yang dapat dilakukan adalah mengukur OEE hanya pada “constraint”, dan mengukur efisiensi mekanis pada aset-aset lainnya. Dengan cara ini, Anda akan mendapatkan skor OEE untuk lini tersebut plus sebuah benchmark untuk setiap mesin tanpa dibingungkan oleh angka-angka tambahan yang mengacaukan perhitungan OEE Anda.

Bagaimana jika “constraint” berubah?
Jika “constraint” berubah karena Anda telah berhasil meningkatkan performa, bersulanglah untuk keberhasilan tim Anda! Geser perhitungan OEE pada “constraint” yang baru dan mulailah prosesnya kembali.
Jika “constraint” bergeser dengan produk yang berbeda, secara teoretis memang dibenarkan untuk menggeser measurement point Anda. Tapi cobalah berpikir rasional; apakah sepadan jika kita memindahkan pengukuran OEE untuk setiap produk? Dalam banyak kasus, jawabannya adalah tidak. Kadang-kadang, jawabannya ya.

Saya memiliki proses yang sebagian besar dikerjakan secara manual; bagaimana saya bisa mengukur OEE?
Hal ini bisa menyulitkan. OEE adalah pengukuran yang mewakili performa mesin. Jika Anda bisa mengukur OEE untuk proses yang benar-benar manual, dalam beberapa kasus, (dibandingkan mengukur OEE) akan lebih tepat jika Anda mengukur performa pekerja (misalnya parts per person hour).

APAKAH KESALAHAN TERBESAR DALAM MENERAPKAN OEE?

1. Memfokuskan pada nilai OEE – bukan pada kerugian yang mendasar
2. Menggunakan kecepatan berdasarkan ‘budget’ atau ‘standard’ untuk waktu siklus yang ideal (Ideal Cycle Time)
3. Tidak melibatkan changeover
4. Mengumpulkan terlalu banyak data
5. Menggunakan OEE untuk membandingkan proses yang berbeda
6. Terlalu melebih-lebihkan OEE pada lini pabrik
Read our OEE Improvement Workshop and TPM Training Information.

MENENTUKAN SAAT YANG TEPAT UNTUK MENGGUNAKAN OEE

Mengapa Anda harus mengimplementasikan OEE?
Apakah OEE bekerja pada proses Anda?
Dapatkah OEE diterapkan pada manufaktur yang bersifat manual?
DIMANA SEBAIKNYA ANDA MENGUKUR OEE?

Saya ingin nilai OEE untuk keseluruhan lini produksi saya. Dimana saya harus mengukur hal ini?
Bagaimana jika saya tidak menginginkan OEE pada suatu mesin, tetapi pada suatu lini?
Bagaimana jika saya ingin OEE dilakukan pada tahapan constraint dan semua tahapan lain pada proses?
Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah akibat improvement yang dilakukan?
Bagaimana jika constraint berpindah atau berubah ketika menjalankan produk yang berbeda?

KEPUTUSAN IMPLEMENTASI

Haruskah changeover time mempengaruhi nilai OEE?
Haruskah maintenance preventatif mempengaruhi nilai OEE?
Haruskah makan siang dan istirahat mempengaruhi nilai OEE?
Bagaimana cara menghitung bagian yang dikerjakan kembali (rework)?
Apakah OEE harus berbasis unit dari parts unit dari waktu?
Jika saya melakukan OEE berbasis unit parts, apakah saya harus menggunakan pieces, cases, atau pallet?
Haruskah saya memilih system otomatis atau manual?

MENGHITUNG OEE

Memilih periode penghitungan OEE sangat penting untuk proses Anda. Kebanyakan hal ini akan ditentukan berdasarkan shift, pekerjaan, jam, ataupun hari.
Bagaimana cara menentukan Ideal Cylcle Time?
Apakah mungkin OEE maupun metrik mendasar lainnya mencapai nilai 100%?
Bagaimana saya mengkalkulasi OEE ketika menjalankan produk dengan cylcle time yang berbeda?
Bagaimana cara mengkalkulasi OEE untuk keseluruhan pabrik?

SSCX through the business unit, Flow Technology Asia – FTX, is Vorne Industries exclusive regional partner for XL Productivity Appliance. To learn more about XL, click here.

MENGINTERPRETASIKAN OEE

Saya pernah mendengar bahwa nilai OEE kelas dunia adalah 85%. Apakah ini target saya?
Dapatkah terjadi salah penggunaan dan salah interpretasi terhadap data OEE?
Bagaimana saya menjelaskan OEE pada operator?
Manakah faktor terpenting dari tiga faktor OEE? Dari mana saya harus memulainya?
Bagaimana saya membandingkan OEE pada mesin, departemen, ataupun plant yang berbeda?
REF http://www.leanindonesia.com/2013/04/haruskah-changeover-time-mempengaruhi-nilai-oee-dan-pertanyaan-oee-tpmlainnya/
Total Productive Maintenance(TPM). Didalamnya, terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.
Jika anda ke lantai produksi, masalah umum yang sering dijumpai adalah peralatan produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya. OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights 6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu:
Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanyascrap/reject saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruansetup mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya.
Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime losskarena adanya waktu yang “tercuri” akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustmentmesin, warm-up time, dan sebagainya.
Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya.
Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanyaminor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harusreset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya.
Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya.
Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya rejectselama produksi berjalan.
Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:
Downtime loss yang mempengaruhi Availability Rate,
Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate, dan
Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate atau disebut juga FTT (first time through).
Menurut Pomorski (1997), availability rate mengukur efektivitasmaintenance peralatan produksi dalam kondisi produksi sedang berlangsung, performance rate mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang digunakan, dan quality rate mengukur efektivitas proses manufaktur untuk mengeliminasi scrap, rework, dan yield loss (Tangen, 2004, p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Contoh:
Waktu operasional = 8 jam (480 menit)
Waktu setup = 10 menit
Breakdown = 0 menit
Availability = (480 – 10 – 0) / 480 = 98%
Waktu running = 470 menit
Cycle time = 17 detik per unit
Jumlah produk diproses = 1400 unit
Performance rate = (17 detik x 1400 unit) / 470 menit = (23800 detik) / (28200 detik) = 84%
Jumlah cacat = 168 unit
Quality rate = (1400 – 168) / 1400 = 1232 / 1400 = 88%
OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 98% x 84% x 88% = 72%
Bagaimana kita menganalisis skor-skor di atas?
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standarbenchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmark tersebut yang saya kutip dari situs www.leanproduction.com:
Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.
Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goaljangka panjang.
Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.
Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasandowntime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).
Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.
Tabel 2
World Class OEE
OEE Factor
World Class
Availability
90.0%
Performance
95.0%
Quality
99.9%
Overall OEE
85.0%
Sumber: www.oee.com/world-class-oee.html
Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate99.9% atau setara ~3σ mungkin merupakan minimal word class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.
Dari contoh perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untuk improvement sampai skor OEE mencapai 85% atau lebih. Fokus improvement ditujukan untuk meningkatkan performance peralatan produksi dan mengurangi reject di dalam proses.
Jonsson dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004, p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, denganoutput 100% tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.

Source

https://en.wikipedia.org/wiki/Overall_equipment_effectiveness

http://www.oee.com/calculating-oee.html